Сообщений в теме: 4

[gringool]

Привет друзья! 

Я снова начинаю знакомить вас с процессом создания рыболовной лодки для нашей команды Fishmaster Team. Это ни что иное, как "болезнь роста", так как каждая новая лодка больше и мощнее предыдущей. Сейчас речь пойдет о 5 метровом корпусе, в котором я попытаюсь учесть свой почти 10 летний опыт постройки маломерных судов. Активное участие в этой теме, вопросы, предложения и прочие активности приветствуются.

Немного предыстории... 

Все мои предыдущие лодки были построены из фанеры. Я уже много раз касался плюсов и минусов этого материала, поэтому подробно останавливаться не буду, скажу лишь, что плюсов больше. Однако есть один минус, в результате которого я отказался от фанеры в этом проекте. 
Фанера-листовой материал! А, как известно, деталь из листового материала не всегда может быть изогнута в нескольких плоскостях. Поэтому все обводы судов, выполняемых из фанеры (да и АМГ тоже) проектируют таким образом, что бы листы обшивки корпуса "разворачивались на плоскость". А значит что то приноситься в жертву: мореходность, остойчивость, экономичность и т.д. 

Хотя конечно есть и исключения. Вот этот фанерный моторный катамаран весьма сложнопрофильный, но все детали его корпуса в отдельности разворачиваются на плоскость! 
Но создание подобной лодки процесс настолько трудоемкий и затратный, что я не могу решиться на реализацию подобного проекта.

Итак пластик. Чуть теории... 
Любые изделия из стеклопластика, будь то ванна, автомобильный бампер или лодка изготавливают по одной технологии, с небольшими вариациями. Сначала изготавливают мастер-модель (болван), чаще всего из дерева, доводят его поверхность до приемлемой, после чего с него снимается матрица, т.е. на болван накладываются слои стеклоткани и стекломата разной плотности, прикатываются и пропитываются полиэфирной или эпоксидной смолой. После высыхания эту скорлупу снимают и начинают доводить до совершенства сначала шлифованием, а потом полировкой. В последующем уже в этой матрице формируют изделия.  
Вообщем то понятно, что процесс не бюджетный, т.к. на выходе получаются аж 3 лодки- деревянная, "наизнанку" ну и наконец корпус лодки. Поэтому строить одну лодку по этой технологии- очень дорого и трудозатратно.

Прикрепленные изображения

• 
• 
• 

[gringool]

Итак пластик. Чуть теории... 
Любые изделия из стеклопластика, будь то ванна, автомобильный бампер или лодка изготавливают по одной технологии, с небольшими вариациями. Сначала изготавливают мастер-модель (болван), чаще всего из дерева, доводят его поверхность до приемлемой, после чего с него снимается матрица, т.е. на болван накладываются слои стеклоткани и стекломата разной плотности, прикатываются и пропитываются полиэфирной или эпоксидной смолой. После высыхания эту скорлупу снимают и начинают доводить до совершенства сначала шлифованием, а потом полировкой. В последующем уже в этой матрице формируют изделия.  
Вообщем то понятно, что процесс не бюджетный, т.к. на выходе получаются аж 3 лодки- деревянная, "наизнанку" ну и наконец корпус лодки. Поэтому строить одну лодку по этой технологии- очень дорого и трудозатратно.

Именно поэтому я начал поиск готовой матрицы корпуса, который мог бы удовлетворить моим запросам. Анализ предприятий, производящих лодки из стеклопластика привел к неутешительным выводам. Либо не то, либо невозможно заказать скорлупу. Но я не сдавался и, в итоге, нашел необходимую матрицу в паре тысяч километров от дома. Недолгие переговоры с абсолютно адекватным производителем, который, к сожалению, свернул производство и распродавал остатки. Вообщем мне повезло и я стал обладателем не только нижней части корпуса размеренниями 5х2 метра, но и заготовки верхней, которую предстоит переделывать "под себя". Основной проблемой стала перевозка корпуса в Рязань. Известные транспортные компании насчитывали настолько астрономические суммы, что мне показалось, будто они решили доставлять лодку своим ходом. Но и тут упорство взяло верх над отсутствием сервиса и я договорился с частником, который что то перевозил в попутном направлении. 
Итак 2 половинки корпуса разгружены на стоянке около дома и ожидают постановки на прицеп, и перевозки в гараж, что собственно произойдет в ближайшие дни.

Прикрепленные изображения

• 
• 
• 
• 
• 
• 

[gringool]

Привез эпоксидный компаунд. Мой опыт работы с продукцией компании Эпитал достаточно большой, поэтому могу смело рекомендовать составы их производства. Это для меня новый. Подобрал под данный проект состав с наименьшей вязкостью и максимальным сроком жизни, так как надо будет пропитывать сразу несколько слоев плотной ткани. В этих ведерках 10 кг. 

Прикрепленные изображения

• 

[gringool]

Итак, вопрос с транспортировкой решился и благодаря усилиям 4-х человек корпус перевезен на место будущих "баталий" 
Теперь предстоит разметка и срезание всего "лишнего". Ибо крайне важен каждый килограмм веса и все не нагруженные детали конструкции будут заменены на сэндвич.

Прикрепленные изображения

• 
• 
• 
• 

[gringool]

Начал разметку основных элементов. Долго ходил вокруг с рулеткой, прикидывал и так и этак. Основная задача правильное размещение консолей, так как от них зависит очень многое: развесовка лодки, размеры носовой и кормовой площадки, садка под рыбу, бензобака, аккумуляторов и размер рундука под удилища. В результате пришел к выводу, что нужны размеры рамки стекла, ибо от нее будут зависить размеры консолей.
Вчера снова колдовал с разметкой. Это один из самых важных этапов, поэтому семь раз отмерь... Хотя резать тоже начал. Так сказать "проба пера", точнее болгарки, пылесоса и моей нервной системы. Первые резы показали толщину пластика (весьма внушительную) и необходимость более тщательной подготовки к этому процессу в области защиты кожи и органов дыхания.
Сказано-сделано! Теперь можно резать спокойно, 3м-весьма качественный продукт.

Прикрепленные изображения

• 
• 
•